Von traditioneller Fertigung zum digitalen Fertigungs-Profi

Von traditioneller Fertigung zum digitalen Fertigungs-Profi 3D Solutions

Unser Kunde, den wir hier leider nicht nennen dürfen, hat sich auf Kunststofftechnik in der Tiefbauindustrie spezialisiert. Das Unternehmen wollte in Erfahrung bringen, inwiefern es möglich ist, Additive Manufacturing (AM) im eigenen Unternehmen und auf die Produkte gewinnbringend anzuwenden. Das Unternehmen hatte bisher keine Berührungspunkte mit der Technologie des 3D Drucks und dessen Prozesse.

Die Ziele

  1. Potenzialanalyse
  2. Anwendungskonzepte ausarbeiten
  3. Auswahl 3D Druck System
  4. Produktionstests
  5. Werkstoffformulierung

Herausforderungen

  • Die betroffenen Bauteile waren grösser als die marktüblichen 3D Drucksysteme in der Lage sind, zu drucken.
  • Der Durchmesser dieser Bauteile betrug über 1.2m.
  • Das Entwicklungsteam verfügte über kein Wissen in der CAD-Konstruktion für AM.
  • Der hauptsächlich verwendete Werkstoff war nicht 3D druckbar.


Die Lösung

YIZUMI Germany
Extruder System auf Industrieroboter

Der 3D Druck grosser Objekte bedingt nicht nur eine gross dimensioniertes 3D System, sondern auch ein entsprechender Materialdurchsatz, der nur mit sogenannten Extrusionsystemen mit Pelletzufuhr erreicht werden kann. Der Entscheid fiel nach der Evaluations- und Testphase auf das Space A System von YIZUMI Germany.

Von traditioneller Fertigung zum digitalen Fertigungs-Profi 3D Solutions

Werkstoff Formulierung durch unsere Materialpartner

Der hauptsächlich verwendete Werkstoff des Kunden, ist in seiner Grundform nicht 3D druckbar und es musste eine neue Kompoundierung entwickelt werden. Durch unser weitläufiges und starkes Partnernetzwerk wurde in kurzer Zeit ein kundenspezifisches Material entwickelt, getestet und freigegeben.

Schulung

Damit alle Akteure, von der Konstruktion bis zur Nachbearbeitung die Prozesse verstehen, verinnerlichen und anwenden konnten, wurden Schulungen mit den betroffenen Abteilungen durchgeführt.


Die Vorteile

Technologieführerschaft

Unser Kunde ist in seinem Geschäftsfeld nun ein Pionier in der Herstelltechnologie.

24/7 Produktion

Die Produktion steht auch ausserhalb der Arbeitszeiten nicht still.

Zeit- und Kosteneinsparungen

Reduktion der Personen-Stunden und Kosten pro Bauteil wurden in beiden Bereichen um mehr als die Hälfte reduziert

Verschnitt und Abfall

Der Wechsel von einem subtraktiven zu einem additiven Herstellverfahren, resultierte in einer dramatischen Reduktion von Abfall und Verschnitt. Der Abfall kann geschreddert und dem Produktionskreislauf wieder hinzugefügt werden.


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