Schon gegen die Hälfte der Schweizer Offsetdrucker setzt heute auf prozesslose Druckplatten. Für die andere Hälfte ist jetzt der Zeitpunkt für einen Umstieg günstig: Einerseits sind Einsparungen bei Energie und Ressourcen ein Gebot der Stunde und andererseits macht eine neue Platten-Generation dieses Verfahren preislich noch attraktiver und sicherer.
Die Plattenproduktion mittels Computer-to-Plate-System (CtP) ist die zentrale Schlüsselstelle im Workflow einer Offsetdruckerei: Hier manifestiert sich die virtuelle Vorstufen-Welt der Bits und Bytes erstmals in etwas Handfestem, nämlich der Druckplatte. Ein von den digitalen Daten gesteuerter Laser bebildert diese im CtP-Belichter. Bevor sich damit drucken lässt, braucht es einen weiteren Schritt: Das Druckbild muss freigelegt werden. Analog zum früheren Workflow mit Filmen war das auch in den Anfangszeiten der CtP-Technologie immer ein chemischer Prozess: Das vom Laser geschriebene Druckbild wird entwickelt. Das heisst, die Druckplatte durchläuft eine Entwicklungsmaschine, bei der das Druckbild durch chemisches Auswaschen der nicht druckenden Schicht «entwickelt» wird.
Als Nachfolge-Technologie dieses chemischen Prozesses kamen vor rund 15 Jahren die ersten prozesslosen Druckplatten auf den Markt. Diese Platten gehen vom CtP-System direkt in die Druckmaschine. Erst hier wird das Druckbild freigelegt, indem das Feuchtmittel die nicht druckenden Bereiche der Druckplatte anlöst. Diese angelösten Bereiche werden dann durch den «Tack» (die «Zügigkeit») der Druckfarbe abgelöst und mit Hilfe der ersten Makulaturbogen vollkommen aus der Druckmaschine entfernt. Ein raffiniertes Verfahren, das einen verschlankten Workflow mit vielen Vorteilen ermöglicht. Kein Wunder also, dass in der Schweiz heute gegen die Hälfte der Offsetdruckereien prozesslos funktionieren.
Ausgereifte Technologie in der dritten Generation
Für die andere Hälfte ist jetzt der Zeitpunkt für einen Umstieg günstig. Die Technologie ist ausgereift und die meisten Plattenhersteller sind bereits mit der zweiten oder im Falle von Fujifilm sogar dritten Generation auf dem Markt (siehe Kasten). Kinderkrankheiten sind längst ausgemerzt und Kosten innerhalb der Produktion können nur durch den Einsatz von prozesslosen Druckplatten kurz und langfristig reduziert werden. Diesen Vorteil haben vor allem die innovativen Internetdruckereien rasch erkannt, die durch den Einsatz von prozesslosen Druckplatten gegebene Einsparpotentiale konsequent nutzen und hochautomatisiert Druckplatten produzieren – und das mit niedrigen Produktionskosten und Personalaufwand. Die Grössten darunter haben je für sich genommen einen Verbrauch von über einer Million Quadratmetern prozessloser Druckplatten pro Jahr. Nebenher auch ein Indiz dafür, dass die Technologie für die Zukunft der Druckplatten heute ausgereift und absolut verlässlich ist – und vor allem: sich rentiert!
Mit der Entwicklungsmaschine einen grossen Kostenfaktor eliminieren
Wer schon über einen Thermal-Belichter verfügt, kann den Umstieg in eine prozesslose Zukunft ganz ohne Investition in neue Hardware vollziehen. Im Gegenteil: Mit der Entwicklungsmaschine darf ein pflegeintensives und kostenintensives Stück Hardware ausgemustert werden! Denn genau das ist ja das schlagendste Argument für einen Umstieg: Mit der Entwicklungsmaschine fällt ein grosser – und oft unterschätzter und nicht einkalkulierter – Kostenfaktor weg. Denn eine ehrliche Analyse zeigt einen ganzen Katalog von direkten und indirekten Kosten des chemischen Prozesses mit der Entwicklungsmaschine auf:
- Personalaufwand für internen Service: Chemie laufend überwachen und wechseln, Maschine regelmässig reinigen etc.
- Externe Wartung: Reparaturen und Ersatz von Verschleissteilen
- Chemie als Verbrauchsmaterial
- Entsorgungskosten
- Verbrauch von Strom und Wasser
- Stillstand der Plattenproduktion während der Wartung und Reinigung der Entwicklungsmaschine
- Platzkosten für die Entwicklungsmaschine
- Amortisation und/oder Leasing der Maschine
Neben diesem grossen Einsparpotenzial – nicht zuletzt auch durch die Reduktion der in der Zukunft drastisch ansteigenden Kosten für die Entsorgung der Chemie – bietet der prozesslose Workflow auch qualitative Vorteile. Durch den Wegfall der Entwicklungsmaschine, die von Natur aus den grössten Einflussfaktor auf die Qualität einer Druckplatte ausmacht, kann eine wesentlich stabilere und reproduzierbare Produktion gewährleistet werden. Fehlplatten werden drastisch reduziert, was zu geringeren Stillstandszeiten der Druckmaschine führt. Mit diesen Vorteile erscheint es nur logisch, dass die Zukunft der Druckplatten eindeutig prozesslos ist.
Umstellung überlegt und strukturiert angehen
Dass trotz dieser nachhaltigen Argumente noch nicht alle Betriebe prozesslos unterwegs sind, dürfte auch mit dem Respekt vor einer Umstellung eines funktionierenden Workflows zu tun haben. Tatsächlich lohnt es sich, den Start in eine prozesslose Zukunft wohl überlegt und gut strukturiert anzugehen.
Im Laufe der langjährigen Praxis als Anbieter prozessloser Platten hat sich bei der Chromos ein Vorgehen in sieben Schritten herauskristallisiert, das sicher von der Evaluation bis zur Implementierung führt. Die Spezialisten der Chromos begleiten dabei die Umstellung federführend und koordinieren auch die Schritte und Schnittstellen mit den involvierten Anbietern von Workflow-Lösungen und Druckmaschinen.
So gelingt der Umstieg
- Abschätzen des Sparpotenzials durch «Ausrangieren» der Entwicklungsmaschine mit damit verbundenem Aufwand für Wartung, Wasser, Chemie etc. Der Umstieg rechnet sich in der Regel auch dann, wenn ein älterer UV-Belichter durch einen Thermal-Belichter ersetzt werden muss.
- Besuch bei einer Offsetdruckerei, die ähnlich aufgestellt ist und bereits auf prozesslos umgestellt hat. Erfahrungsaustausch von Team zu Team – sowohl Vorstufe wie auch Druck.
- Test im eigenen Betrieb mit prozesslosen Platten, die von einer bereits umgestellten Druckerei belichtet wurden – idealerweise von der in Schritt 2.
- Definitiver, im Team breit abgestützter Entscheid für den Umstieg in den prozesslosen Workflow; allenfalls auch über Investition in einen Thermal-Belichter.
- Umstellung der Workflow-Lösung in der Vorstufe: Allenfalls Druckbild von positiv auf negativ umstellen. In Kooperation mit dem Anbieter des Workflows.
- Kalibrierung des Belichters: linearisieren auf neue Platten und anschliessend kalibrieren. In Kooperation mit dem Anbieter des Workflows.
- Feineinstellungen an den Druckmaschinen für das perfekte freilaufen der Platten.
Auch die FO-Fotorotar: In sieben Schritten prozesslos
Ein Beispiel für eine solche Schritt-für-Schritt-Umstellung ist die FO-Fotorotar in Egg. Das grosse Sparpotenzial einer Umstellung hatte man auch hier rasch erkannt. Um sich ein konkretes Bild zu machen, wie sich das in der Praxis bewährt, besuchte das FO-Team die Druckerei Mattenbach in Winterthur. Diese ist mit ihrem Maschinenpark ganz ähnlich aufgestellt. Es zeigte sich im direkten persönlichen Kontakt, dass hier der prozesslose Workflow zur vollsten Zufriedenheit aller Beteiligten in der Vorstufe und an der Druckmaschine funktioniert.
Als nächstes liess man einen Plattensatz bei Mattenbach produzieren und ging damit ohne grosses Aufhebens in die Druckmaschine in Egg. Es funktionierte alles bestens und auch die letzten Vorbehalte bezüglich Problemen mit dem Feuchtwasser waren endgültig vom Tisch. Somit konnte die FO-Fotorotar grünes Licht für die Umstellung geben. Diese verlief unter Begleitung der Chromos ohne Probleme.
So kann Vorstufenleiter Stefan Balmer eine durchwegs positive Bilanz ziehen: «Das Einrichten des prozesslosen Workflows war für uns die Gelegenheit, Prozesse zu hinterfragen und neu zu definieren. Im Rahmen der Umstellung haben wir Plattenzettel eingeführt und auch damit die Prozesssicherheit nochmals erhöht. Die Zuständigkeiten sind jetzt absolut klar: Alles für den Drucker Relevante steht jetzt auf dem Plattenzettel und es gibt keine optische Kontrolle der Druckplatte mehr. Die Endkontrolle passierte schon im PDF (als Gut zum Druck) und der Drucker darf <blind> darauf vertrauen und mit den Platten direkt vom Belichter in die Maschine gehen. Dies hat auch den Vorteil, dass er notfalls in einer Nachtschicht selbst eine Platte belichten kann.». Neben diesen Optimierungen des Workflows hebt Stefan Balmer auch den ökologischen Aspekt hervor: Rund zehn Liter Frischwasser wurden früher pro Druckplatte verbraucht. Dazu kam noch die Chemie und der Stromverbrauch. Und dass sich das Ausschalten dieser «Ressourcen-Verschwendung» auch ökonomisch positiv auswirkt, versteht sich von selbst.
So funktionieren prozesslose Druckplatten
Die prozesslosen Druckplatten sind mit speziellen Polymeren beschichtet. Diese werden im CtP-Systerm thermal belichtet, also mittels Infrarot-Laser. Dort, wo der Laser das Druckbild schreibt, verschmelzen die Polymerpartikel untereinander und mit der Aluminiumplatte. In der Druckmaschine quellen die unbelichteten Bereiche der Schicht durch die Vorfeuchtung auf, werden durch die «Zügigkeit» der Druckfarbe von der Aluminiumplatte abgelöst und landen mit der Druckfarbe auf den Makulaturbögen. Schon nach 10-20 Bögen ist die Platte solchermassen freigelaufen und der Auflagendruck kann starten.
Hartnäckige Vorurteile sind entkräftet
Seit der Einführung der prozesslosen Druckplatten geistern falsche Vorurteile durch die Branche, die hier nochmals widerlegt werden sollen. Das erste besagt, dass die abgelöste Polymerschicht das Feuchtwasser verunreinige. Wie oben erläutert ist das nicht der Fall. Die gelösten Polymere gehen mit der Druckfarbe auf die Makulatur. Das zweite Vorurteil unterstellt, dass die Farbwalzen durch die Polymerpartikel in der Farbe strapaziert werden und leiden. Auch diese Aussage ist nicht stichhaltig. Denn im Vergleich zur Beanspruchung der Walzen durch den Papierstaub sind die minimalen Schichtrückstände in Form von Polymerpartikeln vernachlässigbar.
Aufgrund der jetzt und in der Zukunft steigenden Preise für Energie und Ressourcen innerhalb der Produktion, aber auch dem zunehmenden Druck der Gesellschaft Druckprodukte vermehrt ökologisch und nachhaltig zu produzieren, suchen immer mehr Unternehmen innerhalb der graphischen Industrie nach alternativen Lösungen. Warum heute noch mit teuren Prozessoren, Wasser, Chemie, anfallenden Entsorgungskosten und hohem Personalaufwand eine Druckplatte produzieren, wenn es bereits heute schon Alternativen gibt?
Aus diesem Grunde haben sich Hersteller wie Fujifilm schon seit Jahren damit befasst, Druckplatten zu entwickeln, die ohne jeglichen Bedarf der oben beschrieben Punkte verarbeitet werden können und zusätzlich Ihren Beitrag zu mehr Ökologie und Nachhaltigkeit leisten. Das Ziel von Fujifilm dabei ist es, in den nächsten Jahren 80% ihrer Druckplatten als prozesslos herzustellen, um so auch die internen klimaneutralen Ziele zu erreichen, bis 2030 90 Millionen Tonnen CO2 weltweit innerhalb der Produktion einzusparen. Fujifilm war somit ein Pionier bei den prozesslosen Druckplatten und verfügt heute über mehr als 15 Jahre Erfahrungen auf diesem Gebiet.
Dieser Artikel erschien im September 2023 in der Fachzeitschrift swiss print+communication
Fujifilm Superia ZX
Mit der Superia ZX steht die dritte Plattengeneration als Ablösung der heute verbreiteten Superia ZD bereit und zeichnen sich durch folgende zusätzliche Vorteile aus:
- Dank der «Extreme Adhesive Bonding Technology» sind nochmals höhere Auflagen möglich – mit zuverlässig hoher Druckqualität bis zum letzten Exemplar.
- Die Sichtbarkeit des Druckbilds auf der Platte wurde gegenüber der ZD-Serie deutlich verbessert.
- Ein neue Formel der Schicht verhindert durch Kratzer verursachte Farbflecken. Die Handhabung der Platten ist so nochmals wesentlich einfacher.
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