Près de la moitié des imprimeurs offset suisses utilisent déjà des plaques d'impression sans procédé. Pour l'autre moitié, le moment est venu de passer au numérique : d'une part, les économies d'énergie et de ressources sont à l'ordre du jour et, d'autre part, une nouvelle génération de plaques rend ce procédé encore plus intéressant en termes de prix et de sécurité.
La production de plaques au moyen d'un système Computer-to-Plate (CtP) est le point clé du flux de travail d'une imprimerie offset : c'est ici que le monde virtuel des bits et des octets en amont se manifeste pour la première fois dans quelque chose de solide, à savoir la plaque d'impression. Un laser commandé par les données numériques forme une image sur la plaque dans l'insoleuse CtP. Avant de pouvoir imprimer, une étape supplémentaire est nécessaire : l'image d'impression doit être exposée. Par analogie au flux de travail antérieur avec les films, il s'agissait toujours d'un processus chimique, même aux débuts de la technologie CtP : l'image d'impression écrite par le laser est développée. Cela signifie que la plaque d'impression passe par une développeuse qui "développe" l'image d'impression par lavage chimique de la couche non imprimante.
Pour succéder à ce processus chimique, les premières plaques d'impression sans processus sont apparues sur le marché il y a environ 15 ans. Ces plaques passent directement du système CtP à la machine d'impression. Ce n'est qu'ici que l'image d'impression est exposée, la solution de mouillage dissolvant les zones non imprimantes de la plaque d'impression. Ces zones décollées sont ensuite détachées par le "tack" (le "tiraillement") de l'encre et entièrement retirées de la presse à l'aide des premières feuilles de maculature. Il s'agit d'un procédé ingénieux qui permet d'obtenir un flux de travail allégé présentant de nombreux avantages. Il n'est donc pas étonnant qu'en Suisse, près de la moitié des imprimeries offset fonctionnent aujourd'hui sans processus.
Une technologie sophistiquée de troisième génération
Pour l'autre moitié, le moment est venu de passer à l'étape suivante. La technologie est arrivée à maturité et la plupart des fabricants de plaques sont déjà sur le marché avec la deuxième, voire la troisième génération dans le cas de Fujifilm (voir encadré). Les maladies de jeunesse ont été éliminées depuis longtemps et les coûts au sein de la production ne peuvent être réduits à court et à long terme que par l'utilisation de plaques d'impression sans processus. Cet avantage a été rapidement reconnu par les imprimeries en ligne innovantes, qui exploitent systématiquement les économies potentielles offertes par l'utilisation de plaques d'impression sans processus et produisent des plaques d'impression hautement automatisées, tout en réduisant les coûts de production et de personnel. Les plus grands d'entre eux consomment chacun plus d'un million de mètres carrés de plaques d'impression sans processus par an. C'est aussi une indication que la technologie pour l'avenir des plaques d'impression est aujourd'hui mature et absolument fiable - et surtout : qu'elle est rentable !
Éliminer un facteur de coût important avec la machine à développer
Si vous disposez déjà d'une flasheuse thermique, vous pouvez passer à un avenir sans processus sans investir dans du nouveau matériel. Au contraire, la développeuse permet de se débarrasser d'un matériel coûteux et nécessitant beaucoup d'entretien. Car c'est précisément l'argument le plus convaincant en faveur d'un changement : avec la machine de développement, un facteur de coût important - et souvent sous-estimé et non calculé - disparaît. En effet, une analyse honnête révèle tout un catalogue de coûts directs et indirects liés au processus chimique avec la machine à développer :
- Frais de personnel pour le service interne : surveiller et changer les produits chimiques en permanence, nettoyer la machine régulièrement, etc.
- Maintenance externe : réparations et remplacement des pièces d'usure
- Chimie en tant que consommable
- Coûts d'élimination
- Consommation d'électricité et d'eau
- Arrêt de la production de plaques pendant la maintenance et le nettoyage de la développeuse
- Coût de l'espace pour la machine à développer
- Amortissement et/ou location de la machine
Outre cet important potentiel d'économies - notamment en raison de la réduction des coûts d'élimination des produits chimiques, qui augmenteront drastiquement à l'avenir - le flux de production sans processus présente également des avantages qualitatifs. En supprimant la développeuse, qui est par nature le plus grand facteur d'influence sur la qualité d'une plaque d'impression, il est possible de garantir une production beaucoup plus stable et reproductible. Les plaques défectueuses sont considérablement réduites, ce qui entraîne une diminution des temps d'arrêt de la presse. Avec ces avantages, il semble logique que l'avenir des plaques d'impression soit clairement sans processus.
Aborder la transition de manière réfléchie et structurée
Le fait que, malgré ces arguments, toutes les entreprises ne soient pas encore passées au sans-processus est probablement dû au respect que suscite le changement d'un flux de travail qui fonctionne. En fait, il vaut la peine de bien réfléchir et de bien structurer le démarrage d'un avenir sans processus.
Au cours de ses nombreuses années d'expérience en tant que fournisseur de plaques sans processus, Chromos a mis au point une procédure en sept étapes qui permet de passer en toute sécurité de l'évaluation à l'implémentation. Les spécialistes de Chromos accompagnent le changement et coordonnent les étapes et les interfaces avec les fournisseurs de solutions de flux de travail et de presses impliqués.
Comment réussir la transition
- Estimation du potentiel d'économies en "mettant au rebut" la développeuse, avec les dépenses associées en termes de maintenance, d'eau, de produits chimiques, etc. En règle générale, le changement est également rentable lorsqu'il s'agit de remplacer une ancienne flasheuse UV par une flasheuse thermique.
- Visite d'une imprimerie offset qui est dans la même situation et qui est déjà passée au sansprocessus. Partage d'expériences d'équipe à équipe, tant au niveau du prépresse que de l'impression.
- Test en interne avec des plaques sans traitement exposées par une imprimerie déjà convertie - idéalement celle de l'étape 2.
- Décision définitive, largement soutenue par l'équipe, de passer à un flux de travail sans processus ; éventuellement aussi d'investir dans une flasheuse thermique.
- Changement de la solution de flux de travail au niveau du prépresse : éventuellement, changer l'image d'impression de positive à négative. En coopération avec le fournisseur du flux de travail.
- Calibrage de l'insoleuse : linéariser sur de nouvelles plaques et ensuite calibrer. En coopération avec le fournisseur du flux de travail.
- Réglages fins sur les machines d'impression pour un dégagement parfait des plaques.
Aussi le FO-Fotorotar : en sept étapes sans processus
FO-Fotorotar à Egg est un exemple d'une telle conversion étape par étape. Ici aussi, le potentiel d'économies important d'un changement a été rapidement reconnu. Pour se faire une idée concrète de la manière dont cela fonctionne dans la pratique, l'équipe FO a visité l'imprimerie Mattenbach à Winterthour. Le parc de machines de cette entreprise est très similaire. Le contact personnel direct a montré que le flux de travail sans processus fonctionne à l'entière satisfaction de tous les participants au prépresse et à la presse.
L'étape suivante a consisté à faire produire un jeu de plaques par Mattenbach et à le faire entrer dans la machine à imprimer d'Egg sans faire de vagues. Tout a parfaitement fonctionné et les dernières réserves concernant les problèmes de mouillage ont été définitivement levées. FO-Fotorotar a donc pu donner son feu vert pour le changement. Celle-ci s'est déroulée sans problème, avec l'accompagnement de Chromos.
So kann Vorstufenleiter Stefan Balmer eine durchwegs positive Bilanz ziehen: «Das Einrichten des prozesslosen Workflows war für uns die Gelegenheit, Prozesse zu hinterfragen und neu zu definieren. Im Rahmen der Umstellung haben wir Plattenzettel eingeführt und auch damit die Prozesssicherheit nochmals erhöht. Die Zuständigkeiten sind jetzt absolut klar: Alles für den Drucker Relevante steht jetzt auf dem Plattenzettel und es gibt keine optische Kontrolle der Druckplatte mehr. Die Endkontrolle passierte schon im PDF (als Gut zum Druck) und der Drucker darf <blind> darauf vertrauen und mit den Platten direkt vom Belichter in die Maschine gehen. Dies hat auch den Vorteil, dass er notfalls in einer Nachtschicht selbst eine Platte belichten kann.». Neben diesen Optimierungen des Workflows hebt Stefan Balmer auch den ökologischen Aspekt hervor: Rund zehn Liter Frischwasser wurden früher pro Druckplatte verbraucht. Dazu kam noch die Chemie und der Stromverbrauch. Und dass sich das Ausschalten dieser «Ressourcen-Verschwendung» auch ökonomisch positiv auswirkt, versteht sich von selbst.
Comment fonctionnent les plaques d'impression sans processus
Les plaques d'impression sans processus sont recouvertes de polymères spéciaux. Dans le système CtP, elles sont exposées thermiquement, c'est-à-dire au moyen d'un laser infrarouge. Là où le laser écrit l'image d'impression, les particules de polymère fusionnent entre elles et avec la plaque d'aluminium. Dans la presse, les zones non exposées de la couche gonflent sous l'effet de la pré-humidification, se détachent de la plaque d'aluminium sous l'effet de la "vitesse" de l'encre et se retrouvent avec l'encre sur les feuilles de maculature. Après seulement 10 à 20 feuilles, la plaque est ainsi libérée et le tirage peut commencer.
Des préjugés tenaces sont mis à mal
Depuis l'introduction des plaques d'impression sans processus, de fausses idées reçues circulent dans le secteur et il convient de les réfuter une nouvelle fois. La première affirme que la couche de polymère qui se détache contamine l'eau de mouillage. Comme nous l'avons expliqué plus haut, ce n'est pas le cas. Les polymères détachés vont avec l'encre sur les macules. La deuxième idée reçue suppose que les rouleaux encreurs sont mis à l'épreuve et souffrent à cause des particules de polymère dans l'encre. Cette affirmation n'est pas non plus valable. En effet, comparé à la sollicitation des rouleaux par la poussière de papier, les résidus minimes de couche sous forme de particules de polymère sont négligeables.
En raison de l'augmentation actuelle et future des prix de l'énergie et des ressources dans la production, mais aussi de la pression croissante de la société pour produire des produits d'impression de manière plus écologique et durable, de plus en plus d'entreprises de l'industrie graphique cherchent des solutions alternatives. Pourquoi produire aujourd'hui une plaque d'impression avec des processeurs coûteux, de l'eau, des produits chimiques, des coûts d'élimination et une main-d'œuvre importante alors qu'il existe déjà des alternatives ?
C'est la raison pour laquelle des fabricants comme Fujifilm s'efforcent depuis des années de développer des plaques d'impression qui peuvent être traitées sans aucun des points décrits ci-dessus et qui contribuent en outre à l'écologie et au développement durable. L'objectif de Fujifilm est de produire 80% de ses plaques d'impression sans processus au cours des prochaines années, afin d'atteindre ses objectifs internes de neutralité climatique et d'économiser 90 millions de tonnes de CO2 dans la production mondiale d'ici 2030. Fujifilm a donc été un pionnier dans le domaine des plaques d'impression sans processus et dispose aujourd'hui de plus de 15 ans d'expérience dans ce domaine.
Cet article est paru en septembre 2023 dans le magazine swiss print+communication.
Fujifilm Superia ZX
Avec le Superia ZX, la troisième génération de plaques est prête à remplacer le Superia ZD actuellement répandu et se distingue par les avantages supplémentaires suivants :
- Grâce à la "Extreme Adhesive Bonding Technology", des tirages encore plus importants sont possibles - avec une qualité d'impression fiable et élevée jusqu'au dernier exemplaire.
- La visibilité de l'image imprimée sur la plaque a été considérablement améliorée par rapport à la série ZD.
- Une nouvelle formule de la couche empêche les taches d'encre causées par les rayures. La manipulation des panneaux est ainsi encore plus facile.
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