Wie B. Braun Medical AG in Sempach mit der Digicon 3 Kapazität, Kontrolle und Flexibilität sichert.
B. Braun Medical AG beschäftigt in der Schweiz rund 1’150 Mitarbeitende an drei Produktionsstandorten, zwei Dialysezentren sowie einer Sterilgutaufbereitung. Am Standort Sempach werden Desinfektions- und Hygieneprodukte für Hände, Haut- und Schleimhaut, Instrumente und Flächen sowie Produkte zur Behandlung chronischer Wunden hergestellt.
Etiketten sind für B. Braun kein reines Marketinginstrument, sondern integraler Bestandteil von Produktsicherheit und Compliance. Jährlich produziert das Unternehmen eine sehr grosse Menge, verteilt auf zahlreiche verkaufsfähige Artikel, die jeweils in vielen unterschiedlichen Sprachversionen innerhalb einer Sammelaufmachung verfügbar sind. Was nach klassischer Industrieproduktion klingt, findet in einem streng regulierten Medizintechnik-Umfeld statt.
Flexibilität als strategischer Treiber
Bereits 2009 entschied sich B. Braun, die Etikettenproduktion inhouse zu übernehmen. Der ausschlaggebende Faktor war nicht primär die Kostenstruktur, sondern die Reaktionsfähigkeit. „Es war sicherlich ein Flexibilitäts- und damit ein Time-to-Market-Thema“, erklärt Stefan Feer, Team Lead Labeling & Print Service. „Die regelmässige Vielzahl an Etikettenänderungen erfordert eine hohe Reaktionsgeschwindigkeit, weshalb entsprechende Anpassungen flexibel und kurzfristig umgesetzt werden müssen.
Im regulierten Umfeld bedeuten Änderungen bei Texten, Symbolen oder regulatorischen Hinweisen oft unmittelbaren Handlungsbedarf. Wer hier auf externe Lieferketten angewiesen ist, verliert wertvolle Zeit. Heute produziert B. Braun in Sempach nahezu vollständig on demand. Lagerbestände und Vernichtungskosten wurden reduziert, und die Zeit bis zur Markteinführung verkürzt.
Regulatorische Anforderungen wie MDR oder UDI spielten bei der Grundsatzentscheidung eine untergeordnete Rolle. Dennoch wirken sie indirekt als Beschleuniger. „Die Zulassungsbehörden begrüssen natürlich eine zeitnahe Implementierung ihrer Änderungsanforderungen“, so Feer.
Patientensicherheit bestimmt die Kennzeichnung
Im Medizintechnik- und Pharmaumfeld steht die Patientensicherheit an erster Stelle. Die Kennzeichnung muss unterschiedlichste regulatorische Anforderungen erfüllen. Jeder Status bringt eigene Vorgaben mit sich. Die Komplexität zeigt sich im Umfang und in der Vielfalt der Etikettenproduktion. Jährlich wird eine sehr grosse Menge an Etiketten gedruckt, gestanzt und der Produktion bereitgestellt. Die Varianten reichen von einsprachigen Landesaufmachungen bis hin zu umfangreichen mehrsprachigen Sammelaufmachungen. Mit der Inbetriebnahme einer neuen Produktionsstätte in Sempach steigt das Volumen weiter.
Kapazität und Redundanz als Investitionslogik
In der Etikettenproduktion arbeiten spezialisierte Fachkräfte. Das Setup ist bewusst schlank, die Prozesse klar strukturiert. Anfang 2026 nahm B. Braun eine zweite Weiterverarbeitungsanlage in Betrieb, eine Digicon 3 von AB Graphics. Die Investition ist direkt mit dem Ausbau der Produktionskapazitäten verknüpft. „Mit zusätzlichen Abfüllanlagen steigt automatisch auch der Bedarf an Etiketten. Ohne unsere interne Printabteilung könnten wir diese nicht bereitstellen“, sagt Matthias Pfister, Process Engineering Project Manager. Gleichzeitig wollte das Unternehmen Redundanz schaffen. Einzelne elektronische Komponenten der bestehenden Digicon 2 sind langfristig nicht mehr als Ersatzteile verfügbar.
Externe Produktionspartner existieren als Backup. Doch das Hochfahren externer Kapazitäten benötigt Zeit und zusätzliche Logistik. „Entscheidend waren die höhere Kapazität und die interne Absicherung, ergänzt durch die zusätzliche Flexibilität für zukünftiges Wachstum“, so Pfister.
Strukturierte Evaluation und ergonomisches Konzept
Grundlage der Evaluation war ein detailliertes Lastenheft mit Anforderungen aus verschiedenen Fachabteilungen. Im strukturierten Abgleich zeigte sich, dass die Digicon 3 von AB Graphics die definierten Kriterien am besten erfüllt. Ein wesentliches Element ist das Anlagenlayout. Die bestehende Digicon 2 arbeitet von rechts nach links, die neue von links nach rechts. Beide Maschinen stehen sich spiegelverkehrt gegenüber. Eine Bedienperson kann zentral positioniert beide Anlagen betreuen. Das erhöht die Effizienz und verbessert die Ergonomie.
Funktional musste die neue Anlage das gesamte Etikettenspektrum abdecken. Gleichzeitig bietet die Serie 3 technische Weiterentwicklungen wie die AutoSlit-Funktion, die den Automatisierungsgrad erhöht und sich positiv auf den Output auswirkt. Auch die modulare Erweiterbarkeit war ein zentrales Kriterium. Eine Light-Version wurde geprüft, schied jedoch aus, da sie spätere Erweiterungen und die Anpassung der Arbeitsrichtung nicht zugelassen hätte. Die Investition sollte langfristige Handlungsspielräume sichern.
Integration und Validierung im GMP-Umfeld
Vom Beginn der Angebotsphase bis zur Produktionsfreigabe verging etwas mehr als ein Jahr. Ab dem FAT verlief die technische Umsetzung zügig.Die Integration in die bestehende Produktionsumgebung erforderte bauliche Anpassungen. Für die spiegelverkehrte Anordnung wurde die bestehende Anlage verschoben und der externe Schaltschrank mit einer speziell konstruierten Halterung an der Decke montiert. Eine pragmatische Lösung, die sich im Betrieb bewährt. Gedruckt wird im selben Raum auf zwei Inkjet-Systemen. Design und inhaltliche Gestaltung erfolgen intern. Das Leitsystem initiiert den jeweiligen Druckauftrag, überwacht den Prozess und dokumentiert sämtliche Schritte.
Im regulierten Umfeld ist die technische Installation nur ein Teil des Projekts. Lastenheft, Prüfpläne, Risikoanalysen, Wartungspläne und Arbeitsanweisungen bilden die Grundlage. Es folgen Factory Acceptance Test beim Lieferanten sowie Site Acceptance Test mit Installations-, Funktions- und Performancequalifizierung. Nach Abschluss aller Schritte erfolgt die Freigabe durch die Qualitätsabteilung.
Im laufenden Betrieb wird jedes Etikett nach Druck und Endverarbeitung geprüft und in der Chargendokumentation erfasst. Ein Kamerasystem zur hundertprozentigen Prüfung steht vor der Implementierung und ermöglicht künftig eine vollständig digitale Chargendokumentation mit Rückmeldung an das Leitsystem.
Messbare Effekte und operative Vorteile
Im direkten Vergleich zur Digicon 2 sind die Leistungssteigerungen klar erkennbar. „Vor allem die schnelleren Taktzeiten sind deutlich spürbar, und der Leistungsunterschied fällt deutlicher aus, als wir es ursprünglich erwartet hatten“, berichtet Pfister. Auch bei Produktänderungen zeigt sich der Vorteil der Inhouse-Produktion. „Wir wären grundsätzlich in der Lage, Anpassungen innert kürzester Zeit in die Produktion zu implementieren“, sagt Feer. Freigabeprozesse benötigen zwar weiterhin Zeit, doch externe Beschaffung kann bei der Geschwindigkeit nicht mithalten. Ein weiterer Effekt liegt in der Prozesskontrolle. „Ein grosser Vorteil ist sicherlich, dass wir so den kompletten Prozess vom Design über Freigabe und Druck unter eigener Kontrolle haben.“ Diese Durchgängigkeit stärkt Audit-Sicherheit und Compliance.
Zwischen Standardisierung und Individualisierung
Die Anforderungen an Etiketten entwickeln sich weiter. „Es wird immer ein Spagat zwischen Standardisierung und Customization sein“, beschreibt Feer die Herausforderung. Gleichzeitig nehmen regulatorische Anforderungen zu und prägen die Artikelvielfalt. Themen wie e-labeling werden seit Jahren diskutiert. Das Potenzial ist vorhanden, doch die physische Kennzeichnung bleibt zentral. „Was immer bleiben wird, ist die Patientensicherheit zu gewährleisten“, betont Feer.
Partnerschaft als Erfolgsfaktor
Neben Technologie und Prozessen spielt der Systempartner eine entscheidende Rolle. „Neben fachlicher Kompetenz ist für uns eine kurze Reaktionszeit entscheidend“, so Pfister. Dieser Aspekt war bereits Teil der Bewertungsmatrix während der Evaluation.
Seit der Installation der ersten Digicon im Jahr 2009 arbeitet B. Braun mit der CHROMOS Group AG zusammen. Die Zusammenarbeit umfasst Beratung, Installation und laufenden Support. Gerade in der Anfangsphase nach der Inbetriebnahme waren schnelle Rückmeldungen und praxisnahe Lösungen gefragt. Auf die Frage, ob das Projekt heute wieder gleich umgesetzt würde, folgt eine klare Antwort: „Ja, wir würden das Projekt unter den gleichen Voraussetzungen wieder genau in dieser Form umsetzen.“
Die Investition in eine zweite Digicon 3 ist bei B. Braun in Sempach keine isolierte Maschinenentscheidung. Sie ist Teil einer klaren Strategie zur Sicherung von Flexibilität, Compliance und Produktionssicherheit. Für Unternehmen ausserhalb des klassischen grafischen Umfelds zeigt das Beispiel, welche Rolle Inhouse-Weiterverarbeitung in regulierten Industrien spielen kann.
Kontakt
Mehr erfahren? Unsere Experten helfen Ihnen gerne weiter.
Kontaktieren Sie uns:
